で、最近、フロッグ製造工場に関する情報を入手し、それを元にまた情報収集して、ようやくフロッグの製造方法が分かりました。ただし、具体的な方法の紹介については伏せます。
実際に工場関係者に、これ、こうやって作っとんやろ？
と聞いてないので、１００％正確とは言えないのですが、フロッグの切り裂き実験で確かめた際の樹脂の特徴や、集めた情報との照らし合わせで、９９％間違いないと思います。
過去にも、自作フロッグのコンテンツで、フロッグ製造方法を予想したりもしていましたが、結構アラが多いというか、浅はかな推測だったなぁと、今思えば恥ずかしくも思います。
で、肝心の製造方法なんですが、フロッグの製造方法は2種類あります。
スナプル・ケロッピーのような、継ぎ目があるフロッグ方式と、その他の継ぎ目がないフロッグ方式です。
昔は、すべてのフロッグに継ぎ目があって、継ぎ目がないフロッグについては、バリ取りの精度をものっそ上げて、本当はあるけども、ないように見えるようになっとると思っていましたが、アレは間違いです。継ぎ目のない中空製品は存在するし、その製造方法も確立されています。それを可能にするのが、熱硬化性樹脂での成形です。
継ぎ目がある方式をスナプル方式。
継ぎ目がない方式をバレヒル方式とします。
継ぎ目があるスナプル方式は、ボディの穴は要りません。ケロッピーもそう。
スナプルオリジナル。穴が開いてないでしょ？？？バレヒル方式製造方法推理のワンポイント
↓意外な盲点↓
フロッグを作るために使われる樹脂は、熱可塑性樹脂ではありません。熱硬化性樹脂です。柔軟な熱硬化性樹脂ちゅうわけです。
バレヒル方式の場合、１00%穴が必要です。バレヒル方式では、100％必要な穴はどうしても大きくなります。そして、そのフックホールの位置がどこにあるかで、ケツの樹脂の厚みが変わってきます。しかし、法則があって、フックホールの穴が前方に行けば行くほど、ケツの厚みは熱くなる傾向があります。
例えば、ここにフックホールがある場合、ケツの部分の樹脂はこのくらいの厚みですが、
フックホールがボディ前方に移動した場合、ケツの部分の樹脂は、もっと厚くなります。
逆に、フックホールを前に持ってくると、今度は頭側の樹脂が厚くなります。
それと、 バレヒル方式の製造方法の場合、嬉しい成形誤差が出てくれます。それは、フックホール側のボディ下の樹脂が厚くなるという誤差です。もし、フックホールが上に付いていた場合、上の皮の厚みが厚くなります。これも、製造工程上、仕方がない成形誤差です。
だけど、これは、フロッグチューニングで紹介した腹筋強化チューニングにつながっていきます。自動的に上の凹みが促進されるのでフッキングは良くなります。これが嬉しい誤算というわけです。
バレヒル
ＺＯＤＣ。フックホール側の樹脂が厚いです。ラッティ
ジェリービーンＪｒ。これもフックホール側の樹脂が厚いです。
セサミ。明らかにフックホール側の樹脂が厚いです。ロデオ
クローク。これも明らか。フックホール側が厚いです。ハネクラ
セミ。オレンジで分かりにくいんですが、やっぱり、フックホール側の樹脂が厚いです。マンズ
び、微妙。ま、バラツキバラツキ♪下のほうが厚いちゅうことで！スミス
アルキデス。これもフックホール側が厚い。カンジ
微妙ですが、やや下が厚い。という感じでだいたいみなフックホール側が厚いです。
アイの抜き穴について
それとアイの抜き穴ですが、アイの抜き穴は、最初は穴が空いていません。樹脂成形をした後に穴を開けていると思われます。ですが、これもどうせチューニングするので、ニードルで穴空ければ良い話で、最初から穴を空ける必要はなく、ここでも製造原価を下げる努力をして欲しいと思う次第です。（フロッグについて思うことを参照）
フロッグにつける穴の位置の考察
あと、フロッグにつける穴の位置ですが、バレヒル方式の場合、どこか一つに穴があればいいです。一般的には、フックホールですが、フックホールなんて、チューニングで好きなところに空ければいいので、別にフックホールの部分に穴がなければならないというわけではありません。理想を言うと、アイの抜き穴でもいいんです。アイの抜き穴を使った場合、頭の樹脂が厚く、ケツの樹脂が薄くなります。そのほうがゲイブのスカチューンにつながるので、こちらのほうが性能は良いです。ただ、ある程度穴は大きくないといけないので、技術的にいけるかどうかは微妙ですが。
ですが、
こんな感じに穴を開けて、成形してもらえると助かります。前に開いた穴は、シーラーでふさぎ、本来のフックホールの場所には自力で穴を開ける。シーラーでふさぐことで腹筋強化にもなりますし、性能を追っていけばコチラの成形方法に軍配が上がります。どこかに穴があれば製造方法は変わらないので、製造原価は変わらず、値段も変わらないと思われます。
樹脂成形のクセ
原型のＲ（曲がり具合）について
スナプル方式だろうが、バレヒル方式だろうが、Ｒがきついと、成形時に誤差が出やすくなります。薄くなったり厚くなったり。だけども、フロッグを自然に、一箇所から追従するような形で凹ませるには、当然、樹脂の厚みは均一なほうが都合が良く、従って、原型設計時にＲを緩く、なおかつセサミのようなタマゴ形になりにくい形状を追っていく形で間違いないと思います。
スナプル方式・バレヒル方式、どっちが良いの？
継ぎ目があるフロッグがいいか、悪いか。ということです。樹脂の成形方法から皮の厚さに関していうと、スナプル方式のほうが薄く、部分部分による皮の厚み誤差は少ないと思われます。当然薄くて柔らかいほうがフッキングがいいですから、フッキング面で言うと、スナプル方式に軍配が上がると思います。これは、小さいフロッグほど顕著に出る傾向があります。つまり、同サイズのフロッグで、スナプル方式とバレヒル方式があった場合、スナプル方式のほうが樹脂は薄く、均一に成形できるはずです。バレヒル方式は小さくなればなるほど、中空部分が小さく、凹みにくいフロッグになります。
スナプルオリジナルの断面図。
スナプルキャストフロッグの断面図。しかし、一方で継ぎ目が問題です。継ぎ目はバリとかの関係もありますから、どうしても継ぎ目部分の樹脂厚みの誤差は大きく出ます。ところが、溶接みたいに、継ぎ目だけが弱くなる可能性もないとは言えないので、これは実験をして確認してみないことには何とも言えませんが、逆に継ぎ目があるほうが上下に凹みやすい可能性も考えられます。そうなると、継ぎ目がフッキングにおいてプラスに働きます。ま、これについては後々実験します。
一方で、雷魚釣りでは、フッキング以外にも、ウィードレス機能の優劣も存在します。スナプル方式のような、継ぎ目があるフロッグでは、上下のボディが最初からほんの少しずれていて、それがウィードレス機能を低下させることが多々あります。ボディ上下でボディがズレていると、フックポイントがボディからはみ出ることもあるのでウィードレス機能は下がります。よって、ウィードレス機能の優劣でいうと、バレヒル方式に軍配が上がると思います。なんせ、フックポイント前凸がバランスよく成形されますし、フックホールからアイにかけて直線状にいってくれますからね。
スナプル方式の特徴
スナプルは外側には継ぎ目がありますが、内側にはありません。これはスナプル方式の特徴の一つで成形方法にその秘密があります。ちなみに、ペットボトルだの、一般的な中空構造は、このスナプル方式を取っています。歴史的には、バレヒル方式が旧式で、スナプル方式が新型です。いずれ、バレヒル方式もスナプル方式もどういう原理で成形しているのかを説明します。いずれもフロッグ専用成形ではなく、ごくごく一般的な成形方法です。どうして出る？フロッグのバラツキ。
フロッグを色々買いあさっていると必ず気づくのが、ボディのバラツキ。まぁ、日本製のフロッグではそんなに気になるようなモンはないんですが、問題はアメリカ製フロッグ。ずばり、マンズとスナプルです。
特にひどいのがスナプル。釣具屋に行ってみると一目両全なんですが、同じキャストフロッグでもなんでこんなに大きさ違うんな！？と思うこともしばしば。大きさのバラツキが目立ちます。特に昔のオレンジパケがひどい。豆知識ですが、オレンジパケのほうが青パケよりも柔らかく、フッキングが良いです。
マンズも、フックポイント前凸の部分は右に傾いていたり、左に傾いていたり、そうかと思うと、真ん中が妙に凹んでいたり。
これは赤丸の部分がボコッと凹んでいます。
フックポイント前の凸は左に傾いています。
コイツは、赤丸の部分が凹んでいます。
こいつは、ボディが全体的に右によっているというか、ゆがんでいます。日本製のフロッグだったら、例えば、アマガエルだと、１７ｇ垂直浮きとかであらかじめデータを出しておけば、次に同じフロッグをチューニングするときなんかの浮き姿勢の目安になります。ボディの成形誤差が少ないので、何個作ったって、おおかた、１７ｇでほぼピッタリの姿勢を再現できます。
ところが、このウェイトデータがアテにならないのが、誤差ビシバシのアメリカ製フロッグです。スナプルとか、13ｇ垂直浮きでデータを出していても、もいっちょのフロッグがものっそ小さかった場合、13ｇで作ったら沈んだ・・・・。なんてことも結構あります。
ギリギリ浮きで作るときのウェイトデータがアテにならない。これはチューニングのときにめんどいです。
では、なぜこんなことが起こるのかというと、ずばり言って、メーカーの品質管理の問題です。
フロッグは樹脂成形をする時に、金型を使いますが、この金型は、使っていくうちに変形していきます。樹脂成形をする時に高温（200度くらい）になるからです。
熱によって金型はダメージを受けます。それは、どんなダメージかというと、「金型が縮む」ダメージ。つまり、金型ってヤツは、消耗品です。ゆえに、同じロットでも、最初の製品と最後の製品では、最後の製品のほうが小さいというわけです。
スナプルのボディでも、異常に小さいものが存在する理由がこれです。また、金型自体が変形することだってあります。そして、それはマンズの左右不均一成形へとつながっていきます。
ただ、マンズ方式もバレヒル方式も基本的には同じですから、国産メーカーでバレヒル方式を取っているメーカーのフロッグでも同じバラツキは生まれるはずです。
だけども、国産フロッグでアメリカ製フロッグほどのバラツキが見られないということは、金型を一定のスパンで廃棄しているからでしょう。
一方、アメリカ人は、大雑把で、少々いいじゃろう！と考える人が多いので、金型を使い続けるスパンが日本メーカーよりも長いんでしょうね。そのため、ダメージを受けて、ボディにバラツキが生まれた金型でも平気で使い続ける。こうして、バラツキの大きいフロッグが生まれていきます。
一方で、同じ金型から作られる製品個数は、日本製よりもアメリカ製のほうが多いですから、歩留まりが良い。ゆえにコストが下げられる。このため、例え輸送運賃がかかっても、国産フロッグが1000円なのに、アメリカ製フロッグは500円、600円とコスト面で上をいっている所以だと思います。
ちなみに今、話題のデカスナプルは、金型を使い続けるスパンは、ミニスナプルと同じなんでしょうかね？もし同じだったら、デカスナプルでも小さい個体やバラツキが存在するはずです。
ＯＥＭ先について
スナプル方式は、スナプルがもし自社工場を持っているなら自社工場。もしＯＥＭで作っているなら、ＯＥＭ先は、ペットボトルとかの中空容器を作っている工場ではないでしょうか。
バレヒル方式は、おもちゃ工場。とはいっても、大規模なメーカーではなく、中小企業レベルだと思います。以前、バレヒル方式もペットボトル工場だと予想しましたが、今となってはハズレだったと考えています。
で、個人で出来るかどうかですが、スナプル方式は個人でやるのは絶対不可能。プラントが要ります。
ところが、バレヒル方式だったら、頑張れば出来るんじゃないの！？と思います。おもちゃの下請け工場なんて、昔は家庭の内職でやっていたところもあるみたいだし。材料の樹脂さえあれば、ホームセンターレベルの道具で出来ないことはないと思います。樹脂が手に入ったら私も挑戦してみます。
とりあえず、中空にはなったものの、表面のべたつきがきになります。そして、おそらく、コイツは一発で壊れます。耐久性は終わっています。
また新しい樹脂。もう、参った！としか言いようがありません・・・。臭くて近所のおじさんに怒られました（汗）
新素材に着目してチャレンジ。いかん。こりゃ乾かん・・・。腐った豆腐のようですorz
目の部分１．０ｍｍ。
目から背の上部にかけての厚み。1.05ｍｍ。凸からフックホールにかけて1.1ｍｍ。
腹１．８５ｍｍ。
フックホールのケツ部分。2.45ｍｍ。
やはり、背は腹よりも薄く、ケツに向かうほど皮の厚みは厚くなっていってます。
５０号の失敗作。皮が薄すぎて形を維持できませんでした。デカイフロッグは、自重が重いので、皮が柔らかすぎると、形を維持できません。そのため、樹脂を厚くする必要があります。樹脂が厚くなると、目のクボミがつぶれます。だから、でかいフロッグは目のクボミがなかったんですね。つまり、デカくてやりこい皮を採用しているフロッグの場合、目のクボミはなくなりやすいです。
デカイけども、目のクボミがあります。
せいぜい１ｍｍちょいの厚みなのに。これは、皮の素材が硬いからです。皮の素材が硬いと、薄く成形しても形が維持できるので、薄く成形でき、それが目のクボミへとつながっていきます。
小さいサイズで、45度浮きで、クリークなんかの吸い込み重視のフロッグが作りたくて、54号を作りました。サイズ的には、アマガエルと同じくらいです。思いのほか肉厚になってしまったので、針はアルキデスフックです。
ウェイトデータは15ｇで30度浮き。浮力があって、ピコピコヘッドバンキングを演出してくれそうですｗ
手でモミモミしてみると、凹みが悪かったので、下腹部メス入れを行いました。すると、フッキングがよさそうになりましたｗ最近これが定番となっています（＾＾）
デカフロッグ作りましたｗ大きさはボンバービックと同じくらい。
３１ｇ３０度浮き。
55号よりももいっちょ大きくしましたｗ
それにしても硬くて、ケツの周辺をカッターで切りまくっていると、案の定、穴開きまくり。シーラーで補修するも、かえってそこがさらに硬くなってしまい・・・
この硬さでフッキングできるんな？と自問してみるも、できるわけないやんの一言。
この家だったら、上から鉄板が降ってきたときに、どちらがペチャンコになりやすいか？
というわけで、逆台形のフロッグを作りました。３０ｇ級はこの皮では無理というのが分かったので、今回はギリギリの２５ｇクラスのフロッグです。
後ろから見ると、ボディ上から下にかけてかなり絞っています。フックはハニカムの６号。
凹み方、最高！
ウェイトデータは２６ｇで３０度浮き。最近、水平浮きに近いチューニングが好きになっていますｗ
新たな樹脂を使ってみようと思って、しばらく、樹脂の研究をしていて、
オゥプ・・・。
あかん。樹脂が薄すぎて、形を保てん・・・。
プニョプニョ感はいい感じｗが、まだまだ樹脂が薄すぎる。
ちょっとはマシになったけども、まだまだ樹脂が薄い。これも実用はできんき。
今度は逝ってくれ～～～
中空になっていない・・・orz
今度は、中空にはなったけども・・・・
ちょいと作り方を変えて再挑戦。
66号のやり方を改良して再挑戦。これもダメ。樹脂が薄すぎます。
いわゆるバレヒル式市販フロッグ方式を応用して再チャレンジ。ところが、これも樹脂が乗らない。ダメ。
作り方を一変。樹脂はいい感じの厚みまで持っていけるも、樹脂の物性がダメ。柔らかすぎて形を保持できないし、ベタつきます。
発送の転換をして新しい樹脂で再チャレンジ。ところが、これもダメ。これが出来れば可能性は広がるけども、出来ないからしょうがない。いけると思ったんだけどな～～～。ネットの情報はアテになりません。
これも市販フロッグ方式の真似をして作ってみました。だけどこれもダメ。一体何回失敗しているのか。頭が痛い・・・。
ＦＲＰで使ったパラフィンを応用して、樹脂のべたつきのカットに挑戦。
だけどこれもダメ。さらにべたつく。
72号のマネで、樹脂を変えて、パラフィンを配合。しかし、これもダメ。パラフィンがクサすぎるため、二度と使いません。
新型樹脂に変えて再チャレンジ。この樹脂を使うためには3つの峠を越える必要があり、3つの峠のうちの1つを超えるための試作。これは成功ｗあとは樹脂の厚みをなんとかすれば出来るはず！
市販モノと同じ成形方法でチャレンジ。市販モンは樹脂が１．３ｍｍあるのに、自作モンは厚いところで０．５ｍｍ。これでは形を保てない。再チャレンジ。
やっとのことで、中空構造のゴム状弾性体の成形に成功！ゴールはあと少しか？と思いきや、フト気づいたことがある。
お、ｵﾜﾀ。モールドの素材を見直して再チャレンジ。これが撃沈。樹脂が乗らない・・・。
コレもダメ。いわゆる、バレヒル方式の応用でやってはみたが大失敗・・・。
今度こそは出来ると思ったんだけど、またダメか・・・。やるたびに課題が出来るというか、すごいむづい・・・。
以前作ったものの皮が硬すぎて使い物にならないため、チューニングすらしていない自作フロッグ。これが8ｇ。
一方、ほぼ同サイズのクロークビックが14ｇ。おおかた倍近く違います。 
成形時に出る不具合を修正しようと思い新たな試みで作ってみるも、こりゃあかん。というか、この樹脂危険。使ったらいけんね。
これはいけるだろ！という成形方法を考えて初挑戦。何度も試行錯誤しての方法だったので絶対の自信があったんですが、結果はコレ・・・。
81号から今度こそはと思い、改良して編み出した方法。ところが、81号の失敗をまだ引きずっていました。というわけで失敗。
だいぶ前に実験的に作った際に分かった結果と81号の応用を組み合わせていけるか？と思いやってみました。あと少しうまく行けばイケる方法であることはなんとなく分かるんですが、その後少しがなかなか・・・・。
これが出来れば、作るのクソ楽！と思って安易に実験。
前回に引き続き、素材を変えたらいけるか？と思って再挑戦。が、しかし、これも全くダメ。この手の作戦、終わり。
ちょっとこれができれば楽すぎ～！と思って、手を抜いてやろうと思ってやってみるも形にならず。樹脂の物性が邪魔をします。
あかん。形にならん。
これもだめ。ネチャネチャが曲者。タック対策が必要。
樹脂変更。粉がすごい。樹脂も取り外せん。ゆえに、形を維持できん。
先日名古屋に行ったときに色々と物色し、これは！と思うものがあって購入。かなり高かったけども、試行錯誤中、特に新しい方法を模索しているときは金に糸目を付けたが最後、絶対に成功しないというバイクで学んだ経験があるので思い切って購入。それが吉と出た！ついに、それらしい中空の形を作ることが出来ました！！これは市販フロッグとは全く異なる戦闘力を持ったフロッグで、まさにフロッグ界の新たな第一歩といえる、そんなフロッグなのです。シーズンも後半に入りかけのこの時期ですが、あきらめずにやり続けていて良かったです。あとは、この方法でフロッグらしいフロッグを作るだけ。他にも色々とやり方は浮かんでいるので、それはまた後々探っていくというわけで、とりあえずは色々試しながらも、この方法を煮詰めていくこととします。
1ヶ月かけて準備して、木っ端微塵。言葉が出ない・・・（涙）。
樹脂が薄すぎてダメ。難しい。というか、盲目状態。
これはうまくいったか！？と思いきや、樹脂が薄すぎて形を維持できない。あと少し。ホントにゴールはすぐそこなんだけど、ここからがなかなか進めない。雷魚で言ったら、87ｃｍってところです。
今度も失敗。失敗例をノートに取って、可能性を一つ一つ登っている感じです。
ゴールは目前。だけどなかなか・・・。
またダメか・・・。アナログなやり方では限界があるけど、もう少し頑張ろう。
コテンパンにやられました。アナログなやり方では、失敗したデータすら取れない。限界があります。今度は、デジタルな方法で再挑戦予定。こりゃ、まともな戦力にしようと思ったら、今シーズンは無理。これほど難しい自作ルアーはないです。目標は、来年の3月。
実験設備をデジタルに進化させてチャレンジ。しかし、ダメダメ。形にならん。いけるとおもったんだけどな～
実験の条件を変えて再チャレンジ。ここらから、地道な基礎データを取っていく事にしました。とりあえず、コレはダメ。薄すぎる。
ついに大台突破(；´Д｀) 99号に比べるとマシだけど、これもダメ。薄すぎる。
ダメ。これも薄い。
これもダメ。薄い。
コレに注目。このいびつな形が出るということは、作り方に問題があるということで、まず、課題その１に、「素材」です。この樹脂が、この成形方法に向いていないという点が一つ。そして、原型設計で失敗しているという点が一つ。今までアナログなやり方でやっていて、「なんで？？？」状態で分からなかったんですが、デジタル手法で実験をしたら、一発ｗ原因が分かりさえすれば改良のメドが立つので、完成にかなり近づくと思います。有意義な実験でした！しかし、この課題は簡単にクリアできるようなモノではなく、次回作の104号はかなり先になりそうですが、かなり完成に近づくと思います。次回作は・・・・期待しといてくださいｗ
本日完成。作業スタートからここまでかかった時間は、1.5ヶ月ほど。
これが頼みの綱の自作フロッグ研究ノート。今までの実験の条件とその結果、課題、改善点をことあるごとに書き留めてきました。103回の失敗談と恐ろしいほどの実験費用がここに詰まっています。
ああ～～～。薄すぎる・・・・。あとちょっとなんよねぇ・・・。
デカケツフロッグ。これも薄い。。。。次回は条件を変えて再チャレンジや～
前回の失敗を踏まえてもう一度チャレンジ。ダメ。薄い。薄くて柔らかければフッキングが良いと思われがちだけど、それは間違い。薄いと、ウィードレス機能がなくなり、自重を支えられない。ギリギリの厚み調整というのが必要なのです。あとちょっとなんだけどな～。
今度は金型を変えてチャレンジ。しかし、これもダメ。根本的な課題がクリアできない。
んで、また金型を変えてチャレンジ。これはなかなかの出来栄えｗｗｗしかし、ケツのほうが薄すぎる。樹脂の厚み誤差もひどい。中空フロッグはこの樹脂の厚みが不均一だとホントにダメです。んで、もう一つのトラブルにようやく気づいた感があります。そのトラブルのリカバリをしようとすると、せっかく良い感じだった皮が一発アウト。こりゃ使いモンになりませぬ。
んで、今度は、つい最近気づいたトラブルを乗り越えるために新しい方法で製造テスト。しかし、今度は全然ダメ。まだ前のほうが良かった。踏んだりけったりですが、製造テストのデータは着々と取っていっているのであります。
段々とたまってくるデータとまとめ作業。データが集まってくると問題が分かり、改善策を考える。失敗の連発と次の実験の条件設定。試行錯誤の連発。すごく地味な作業。これは好きな人じゃないと絶対でけん。